隨著軋鋼設(shè)備新技術(shù)的發(fā)展，鋼鐵廠棒材的生產(chǎn)也告別了傳統(tǒng)的裙板制動上冷床生產(chǎn)模式，轉(zhuǎn)轂裝置取代原來的冷床托架，棒材的軋制速度快速提高到了36?m/s以上，極大地提高了棒材生產(chǎn)線效率，減少了棒材軋制廢品的產(chǎn)生，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，減輕了工人勞動強度，同時減少了能源消耗，實現(xiàn)了集中化操作、節(jié)約化生產(chǎn)，為行業(yè)的技術(shù)進步起到了很好示范推動作用。該高速棒材主軋線共有22架軋機，為連續(xù)布置，分為粗軋機組、中軋機組、預(yù)精軋機組和精軋機組。其中粗軋機組6架、中軋機組6架、預(yù)精軋機組6架、精軋機組4架，全線共22個軋制道次。新增的高速上鋼系統(tǒng)主要包括夾送(制動)裝置、伺服擺桿、高速飛剪和轉(zhuǎn)轂裝置等。高速上鋼系統(tǒng)應(yīng)用于高速棒材生產(chǎn)線，可以實現(xiàn)高速成品倍尺上冷床要求，同時具有倍尺優(yōu)化功能。該系統(tǒng)由剪前夾送裝置、伺服擺桿、高速飛剪、剪后制動裝置和轉(zhuǎn)轂裝置等設(shè)備組成。該套系統(tǒng)設(shè)備成功填補了國內(nèi)全連續(xù)式36?m/s高速棒材軋制系統(tǒng)關(guān)鍵技術(shù)依賴進口的空白。軋件由剪前夾送裝置夾持，保持穩(wěn)定速度前行，飛剪配合伺服擺桿對軋件進行倍尺剪切并對尾鋼進行優(yōu)化。剪切倍尺后的軋件交替進入A、B兩條通道，剪后制動裝置對軋件尾部制動，使軋件速度降低到5?m/s后，軋件自由滑動到轉(zhuǎn)轂A、B槽內(nèi)。
1、高速夾送(制動)裝置
夾送(制動)裝置由上、下兩輥組成。夾送裝置輥片安裝在一對懸臂軸上，可方便地拆卸更換磨損的舊輥片。由一臺直流電機通過齒輪分配箱及萬向聯(lián)軸器帶動上、下輥轉(zhuǎn)動。制動裝置輥子的夾緊/打開由一氣缸通過連桿機構(gòu)完成，上、下輥同步動作，保證中心線固定。夾送裝置布置在高速飛剪前，用于夾持軋件，使軋件保持一定的張力穩(wěn)定地向前輸送。制動裝置布置在冷床落料A、B槽前，用于夾持軋件，控制軋件減速。輕柔的夾送(制動)裝置既能保證沒有瑕疵的棒材質(zhì)量又能靈敏設(shè)置夾送裝置壓力將棒材送上冷床?？梢愿鶕?jù)棒材的規(guī)格和表面溫度采用比例閥對壓力進行調(diào)整。氣壓系統(tǒng)施加足夠的壓力將棒材可靠地降速而又避免棒材產(chǎn)生壓痕和變形。
2、高速飛剪
高速飛剪布置在精軋機組后，回轉(zhuǎn)式結(jié)構(gòu)，剪刃安裝在回轉(zhuǎn)刀架上。由一臺直流電機通過齒輪傳動裝置傳動。電機端軸裝有編碼器，用于電機加速、減速及剪刃位置控制。飛剪采用連續(xù)運轉(zhuǎn)工作制，每次剪切電機控制剪刃進行加速、減速，以調(diào)整剪切位置，控制倍尺精度。高速飛剪的上下剪刃重合量和側(cè)向間隙可進行調(diào)整。為了防止軋件剪切彎曲，設(shè)計時剪刃的剪切速度(水平分速度)必須大于或等于軋件速度，剪機前后設(shè)置有軋件導(dǎo)槽。高速飛剪由電動機、鼓型齒式聯(lián)軸器、飛剪箱體、剪刃和圓盤、伺服電缸擺桿、出口分鋼導(dǎo)槽等組成。高速飛剪下軸的齒輪與高速飛剪上軸的齒輪嚙合實現(xiàn)同比減速并驅(qū)動上下圓盤反向旋轉(zhuǎn)，以剪切工件。伺服電缸擺桿位于高速飛剪前，可水平左右擺動，伺服電機驅(qū)動電缸推、拉動擺桿做往復(fù)運動。電缸擺桿工作時有兩個工位，高速飛剪剪切后，擺桿推動到另一個工位，此時高速飛剪再進行剪切，周而復(fù)始。通過背墊片調(diào)整上下剪刃之間的間隙，通過底墊片調(diào)整上下剪刃之間的重合量，并在調(diào)整好后用楔形塊壓緊剪刃。出口分鋼導(dǎo)槽上有A、B兩個通道，引導(dǎo)剪切后的軋件通向不同的通道。且當(dāng)通過不同速度的軋件時可通過導(dǎo)槽通道上的分鋼導(dǎo)板來調(diào)節(jié)分鋼位置。
3、轉(zhuǎn)轂裝置
高速棒材上鋼系統(tǒng)轉(zhuǎn)轂裝置布置在冷床輸入側(cè)，主要由支架、旋轉(zhuǎn)機構(gòu)、減速機和電機等組成。轉(zhuǎn)轂裝置包括多個首尾銜接的轉(zhuǎn)轂，轉(zhuǎn)轂具有空心軸和外側(cè)的連接端，空心軸中具有水冷通道，帶孔圓柱銷連接在相鄰的兩個轉(zhuǎn)轂之間，鎧裝金屬軟管密封連接在相鄰轉(zhuǎn)轂的空心軸之間并且連通相鄰的轉(zhuǎn)轂的水冷通道。圓柱銷尾部通過彎折開口銷鎖死，軸向預(yù)留有受熱膨脹的余量。兩套轉(zhuǎn)轂裝置分別由四臺直流電機帶兩臺減速機構(gòu)驅(qū)動轉(zhuǎn)轂心軸，轉(zhuǎn)轂心軸帶動旋轉(zhuǎn)導(dǎo)槽轉(zhuǎn)動，為方便旋轉(zhuǎn)導(dǎo)槽更換，旋轉(zhuǎn)導(dǎo)槽為剖分式結(jié)構(gòu)。為防止轉(zhuǎn)轂心軸及橫梁受熱變形，轉(zhuǎn)轂部分水冷，軸承為油氣潤滑。兩組“轉(zhuǎn)轂”交替動作。每組由單獨的減速機和電機驅(qū)動。用于將經(jīng)過倍尺的軋件輸送到冷床上，兩個平行轉(zhuǎn)轂懸掛于冷床輸入側(cè)。每根轉(zhuǎn)轂上間隔90°均勻分布著4個受料槽。轉(zhuǎn)轂旋轉(zhuǎn)90°，軋件即從轉(zhuǎn)轂落入冷床，同時到準備接鋼位置，等待下一根倍尺軋件進入轉(zhuǎn)轂。工作時軋件交替向兩個轉(zhuǎn)轂輸送。轉(zhuǎn)轂落料通道順序依次為A1、B1、A2、B2、A3、B3、A4、B4再到下一個循環(huán)A1、B1……。高速上鋼系統(tǒng)使棒材軋制速度從18?m/s提高至36?m/s，應(yīng)用該技術(shù)可以使(ø10～20?mm)規(guī)格產(chǎn)量達120?t/h。冷床步進周期及棒材定位系統(tǒng)精確同步，保證了每個齒槽只下一支鋼。可靠的軋件計數(shù)減少了軋鋼生產(chǎn)線操作人員的勞動強度。高速棒材生產(chǎn)線操作人員能夠獲得最好的產(chǎn)品尺寸公差以及最優(yōu)化的棒材長度，同時也為生產(chǎn)管理和設(shè)備維護提供了便。
文章摘自：軋制技術(shù)與裝備
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