1、溫度對脫磷的影響
提高熔池溫度，會使磷的分配比降低，對磷從金屬向爐渣的轉(zhuǎn)移不利。但溫度升高降低了爐渣的粘度，加速了石灰的熔解，從而有利于磷從金屬向爐渣的轉(zhuǎn)移。脫磷有一個最佳的溫度范圍（1450~1500℃）。這就要求冶煉初期，要根據(jù)鐵水溫度采用不同的操作制度。鐵水溫度低（1250℃以下），要采用低槍位操作以提高熔池溫度，加速石灰的熔解，迅速形成初期渣，充分利用前期爐渣FeO高、爐溫低的優(yōu)勢快速脫磷。若鐵水溫度特別高（大于1350℃），冶煉初期要適當(dāng)采用高槍位操作，并加入部分礦石，抑制爐溫的快速升高，同時也有利于石灰的熔解，延長冶煉在低溫區(qū)（1500℃以下）的運行時間。
實踐證明，盡管冶煉終點溫度高，會降低磷在鋼－渣中的分配比，但脫磷的關(guān)鍵仍然是冶煉過程渣特別是終渣的控制。也就是說溫度的影響不如(FeO)和(CaO)顯著。
2、爐渣堿度的影響
CaO是使 降低的主要因素，因為增加(CaO)達(dá)到飽和含量可以增大aCaO，即增加自由CaO（不與酸性氧化物結(jié)合）的濃度，與酸性氧化物P2O5結(jié)合，會使(P2O5)提高或鋼中[P]降低。但渣中(CaO)過高，將使?fàn)t渣變稠，降低流動性，不利于脫磷。
當(dāng)爐渣堿度大于3.0后，脫磷指數(shù)隨(FeO)增加而增大，隨堿度的增加變化不大。實際操作中經(jīng)常出現(xiàn)石灰加入很多而終點[P]仍然較高的現(xiàn)象，其原因就是爐渣沒有化透或溫度太高。實踐證明，只要爐渣堿度達(dá)到3.0左右，爐渣化透并含有適量的(FeO)，冶煉一般鋼種脫磷是沒有問題的。
3、(FeO)的影響
(FeO)對脫磷反應(yīng)的影響比較復(fù)雜。(FeO)很低時，石灰不能很好地熔化，顯然不能脫磷；但(FeO)過高將稀釋(CaO)的脫磷作用。(FeO)與堿度對脫磷的綜合影響是：堿度在2.5以下，增加堿度(石灰用量)對脫磷的影響大。堿度在2.5~4.0時，增加(FeO)對脫磷有利。但過高的(FeO)反而使脫磷能力下降。
要達(dá)到較高的LP，對于一定的爐渣，(FeO)含量以14%~18%、(%CaO)/(%FeO)比值以2.5~3.0為最好。
綜上所述，溫度、渣中(FeO)、(CaO)含量適當(dāng)，爐渣的氧化性、流動性良好，是保證脫磷的關(guān)鍵。影響爐渣特性的因素又涉及到吹煉過程中的氧槍槍位、供氧強度和底部供氣強度等工藝參數(shù)，為了提高轉(zhuǎn)爐的脫磷效率，需要制定合理的吹煉工藝參數(shù)。
——本文摘自論文文獻(xiàn)綜述
冀公網(wǎng)安備13050002001422號